REINER steht für Präzision und Vielfalt – auch im Werkzeugbau

das Schwarzwälder HighTech-Unternehmen

Von der Konstruktion bis zum fertigen Werkzeug eine geschlossene Prozesskette Beste Qualität und lange Lebensdauer der Werkzeuge – Spezialist für Feinschneidtechnologie

Beste Qualität und lange Lebensdauer der Werkzeuge war beim Schwarzwälder High-Tech Unternehmen Reiner schon immer wichtigstes Ziel.


Durch steigenden Kostendruck musste das Augenmerk verstärkt auf kürzere Durchlaufzeiten gelegt werden – mit hervorragendem Ergebnis: So liegt die Zeit zwischen fertiger Zeichnung und dem erstem Druckguss- oder Kunststoffteil je nach Größe des Werkzeugs etwa bei vier Wochen.

Was den Organisations- und Fertigungsablauf anbelangt, so hat jedes Werkzeug einen „Paten“. Dieser Werkzeugmacher wird vorab bestimmt und bleibt während der gesamten Fertigung Ansprechpartner. Nach Fertigstellung der Konstruktion werden während einer gemeinsamen Werkzeugbesprechung bereits im Vorfeld mögliche auftretende Fehler – die später unnötig Zeit und Kosten verursachen – erkannt und entsprechend korrigiert.

Weil das Härten in der Regel drei Tage in Anspruch nimmt, werden zuerst die zu härtenden Teile des Werkzeugs gefertigt, damit dieser Arbeitsschritt in der Folge parallel durchgeführt werden kann.

Die Werkzeuge sind aus Formplatten gearbeitet, die exakt zusammen passen müssen. Die eigentliche Form wird mit Hilfe von vielen Elektroden präzise erodiert. Auf dem CAM-System hyperFACT von OpenMIND werden die Programme zur Elektrodenherstellung erstellt. Reiner hatte als einer der ersten den Mut, von Kupfer auf Grafit-Elektroden umzustellen.

Das bringt einen Zeitvorteil von rd. 50%. Grafit hat weiter den Vorteil, dass hohe Rippen und enge Vertiefungen möglich sind. Der kleinste Schaftfräser hat zum Beispiel einen Durchmesser von 0,30 mm. Allerdings sind diese Elektroden sehr empfindlich. Sie werden deshalb auf einem Halter gefertigt, den sie nicht verlassen. Durch einen speziellen ID-Chip am Halter kann die Elektrode so im gesamten Fertigungsablauf identifiziert werden. Höchste Präzision wird durch das Ausmessen der Elektroden auf der Zeiss-Messmaschine erreicht. Durch den Datenverbund mit den AGIE-Erodiersystemen werden die Messdaten direkt in das Geometrieprogramm übernommen.

Die moderne AGIE-Erodiermaschine, die hier erst seit wenigen Jahren in Betrieb ist, stellt die Elektroden computergesteuert zusammen. Ein Roboterarm kann sechs Paletten mit bis zu 50 Elektroden bestücken. Die Maschine erodiert die Form der Elektrode berührungslos durch Stromimpulse aus dem Metall. Viele Arbeitsschritte am Koordinatenschleifer, Profilschleifer und Drahterodierer folgen, ehe die Qualitätssicherung erste Ergebnisse beurteilen kann.

Den Stand der Werkzeugherstellung können seit einiger Zeit alle Beteiligten an einer Anschlagtafel verfolgen. Hier werden auch Termine festgehalten. Auch ob Lieferzeiten und Kosten eingehalten werden, ist ersichtlich. Höchste Präzision ist gefordert. Dafür garantieren modernste Bearbeitungsmaschinen und ein gut ausgebildetes und motiviertes Mitarbeiterteam.